Information / Service

  +41 44 947 61 11

zum Kontaktformular

Email senden

10 Gründe für eine neue Intralogistikstrategie

10 Gründe für eine neue Intralogistikstrategie

Download Broschüre

Eine moderne, reibungslos funktionierende Intralogistik hat großen Einfluss auf die Produktivität von Unternehmen jeder Branche oder Größe. Jedoch verlassen sich Firmen auch heutzutage oftmals auf die schon seit Jahrzehnten praktizierte Lagerung von Waren in herkömmlichen Regallagern. Aber eben diese Methode kann sich als Hemmschuh für die intralogistischen Prozesse auswirken.



Mit Hilfe der folgenden 10 Anzeichen kann dies im Hinblick auf eine Neuausrichtung der Intralogistik-Strategie leicht überprüft werden. Je mehr Punkte auf die eigene Lagerstruktur und -prozesse zutreffen, desto näher liegt die Prüfung des Wechsels auf ein automatisiertes Lager- und Bereitstellungssystem.

1. Ständige Ein- und Auslagerungen im Warenbestand
Je größer der Anteil häufig abgerufener Artikel (A-Artikel, Schnelldreher) im Lager, desto länger die Wartezeit, bis die Waren aus den statischen Regellagern bereitgestellt werden können.

2. Umfangreiche Wegstrecken in einem weitläufigen Lager
Bei ihren Touren durch ein herkömmliches Lager legen Beschäftigte viele Kilometer an Strecke zurück, um zu den zu pickenden Artikeln und der zentralen Kommissionierstation zu gelangen. Wege, die Kraft kosten und bis zu zwei Drittel der Arbeitszeit beanspruchen.

3. Lange Suchzeiten
Erreicht der Kommissionierer das Regal mit dem zu pickenden Artikel, vergeht weitere Zeit mit der Suche nach dem Fach oder Behälter, das die Ware enthält. Dazu addiert sich die Zeit, die Prüfung und Entnahme des oder der Artikel beanspruchen. Ein Vorgang, der mehrere Minuten je Pick dauern kann.

4. Geringe Präzision der Picks
Beginnend mit dem Weg zum richtigen Fach und dem Sichtvergleich mit der Picking-Liste über die Kontrolle des zu pickenden Artikels und schließlich endend mit der manuellen Bestätigung auf der Picking-Liste: Über den gesamten Entnahmevorgang im Regellager verteilt bestehen für den Kommissionierer vielerlei Gefahren, um Picking-Fehler zu begehen.

5. Schwache Durchsatzrate
Bei der manuellen Entnahme aus dem Regallager wird von dem Kommissionierer je Tour oft nur ein einziger Artikel gepickt, was zu verlängerten Wegen und verschenkter Zeit führt. So kommt es, dass die Beschäftigten teilweise lediglich 50 Artikel je Stunde bearbeiten können.

6. Beschädigte Artikel
Ob auf einem Brett oder in einem gesonderten Fach; Waren, die in Regalen gelagert werden, sind anfällig für Verschmutzung und Staub. Dazu kommen Beschädigungen durch unsachgemäße Einlagerung oder Entnahme. All dies verringert Wert und Lebensdauer der gelagerten Waren. Teilweise werden sie gar unbrauchbar für den weiteren Verkauf oder eine nachgelagerte Verarbeitung.

7. Verschwundene Artikel
In großen, offen gehaltenen Regallagern gehen Artikel häufig verloren - zumeist durch Fehler bei der Einlagerung. Das Wiederauffinden der verschwundenen Güter wird angesichts der unüberschaubaren Fläche zu einer großen Herausforderung für Intralogistiker.

8. Schäden durch Diebstahl
In offenen Regellagern sind die Waren nur unzureichend gegen Diebstahl geschützt, was die Wahrscheinlichkeit des illegalen Schwunds der Artikel erhöht.

9. Verschwendung von Lagerfläche
Herkömmliche Regallager beanspruchen nicht nur einen überaus hohen Bedarf an Fläche. Sie verschenken dazu meist wertvollen Raum, beispielsweise zwischen oberstem Regal und Gebäudedecke.

10. Fehlende Ergonomie am Arbeitsplatz
In Regallagern arbeitende Kommissionierer müssen sich andauernd bücken oder strecken, um die teils schweren Waren zu entnehmen. Die Arme werden zu stark beansprucht und auch Beine und Füße leiden auf die Dauer unter den weiten Wegen im Lager. Mit der Zeit führt dies zur Überlastung im gesamten Muskelapparat des menschlichen Körpers. Die Folge der übermäßigen Beanspruchung sind Verschleißerscheinungen oder gar Verletzungen, was sich in einem erhöhten Krankenstand der Beschäftigten niederschlägt.

Mit dem Einsatz dynamischer Lagergeräte lassen sich diese produktivitätshemmenden Einflüsse vermeiden. Dabei ist es unerheblich, ob die Wahl auf einen vertikalen Lagerlift, ein horizontales Karusselllager oder ein Vertical Buffer Module fällt. Jedes der automatisierten Systeme von Kardex Remstar trägt durch seine platzsparende Konstruktion, die hochverdichtete Lagerfähigkeit und eine moderne Softwaresteuerung dazu bei, Kosten, Platz und Zeit zu sparen.